可否对您所接触过的供应商给予评价？希望他们在哪些方面予以改进？有什么样的建议呢？

　　对供应商的评价都在我们的审核报告里，我无法透露具体内容。综合来说，质量体系的建立和严格完善的流程控制，需要整个工厂的所有员工参与。良好的质量观念，完善的员工培训机制，量化的指标控制系统，深入的数据采集分析工作，高素质的员工队伍，这些都是必不可少的。我希望厂商的管理层能在这些方面不断提高。

　　我们对所有的供应商都是一视同仁，因为我们对供应商的评估是由资源开发、质量、研发等相关部门共同做出，一切以质量为重，力求做到客观公正。

　　到一个电话，我会先请对方将详细的联络方式传真给我，然后我把公司标准的问卷调查表发给他。根据调查表的反馈以及对方提供的更进一步的详细资料来判定其是否符合我们的要求。

　　最近西门子公司还专门建立了电子采购网站，提供了一个让近万名西门子全球采购人员与全球供应商直接接触的信息平台，同时也实现了整个集团内部的采购信息共享与交流。最明显的就是合并采购量，共享协议采购价格。

　　可否解释一下什么是“合并采购量、共享协议采购价格”？

　　西门子公司内部已经实现了部品的标准化。简单说吧，如果一个电阻既能用于手机上，又可用于洗衣机上，我们就可以将两个不同工厂对于这个电阻的需求量相加，然后由采购部门就整个需求量同供应商谈判价格，签订协议。协议的内容里会包括这两个工厂。

　　这样就避免了两个不同工厂分别同供应商谈判价格，然后分别达成协议，以不同的价格购买相同的产品。总而言之，就是尽可能多的将大家的相同需求集中起来，由专职部门来谈判一个较优惠的价格，然后让大家分享。说到底，还是为了追求更低的成本。

　　从发现一个潜在的供应商到实现合作，期间要经历哪些必不可少的过程？

　　首先是基本情况的调查，验证公司的各方面信息，以及技术是否符合我们的需要。然后是生产基地的审核。如果有可能导入该公司的话，还要进行部品的送样认证工作。这些是基本的几个过程。

　　在起始阶段，是基本的情况调查，我们会有标准的表格提供给供应商。实施评估主要从商务，质量，技术以及其他一些行业基本标准来衡量，其中ISO同QS的认证也很重要。而评估标准的依据则主要是根据我们自己公司内部的一套系统，由资源开发，质量，研发等相关部门共同做出评估，然后会同德国的研发及总部的资源开发和质量部门的相关负责同事共同做出决定。有些企业也许会问，既然有通用标准，为何还要使用自己的标准呢？我想说的是，通用标准只是用于全行业的标准，各大公司都有自己的特殊要求，西门子也不例外。据我所知，我们的要求要高于通用标准。

　　确定一个供应商，基本的条件是其产品和技术符合我们的需要。我们不会对做食品的企业感兴趣，即使他的食品做得再好也没用。当然这不是一个非常恰当的比喻。我认为首先是新技术，新产品，如果是成熟产品或者技术的话，这时价格就成了比较重要的、需要认真考虑的因素了。

　　在评估过程中，最为重视的是供应商的哪方面？为什么？

　　可以说是产品质量吧。西门子公司一直是以提供优质产品而闻名的，我们对高质量的一贯追求也体现在供应商的审核以及导入这一过程中。

　　说到品质，我们以锂离子电芯行业为例，中国企业基本上处于半自动化生产状态，相较于日本企业而言，生产过程中手工参与过多，这势必会影响产品一致性。贵公司在评估这一类供应商时，抱怎样一种态度和原则？

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